En la producción industrial moderna, el movimiento eficiente de materiales es tan crucial como la calidad del producto final. En sectores como el cemento y el papel, donde los volúmenes son altos y las condiciones operativas severas, una solución de transporte mal diseñada puede causar paradas costosas, desechos y pérdida de productividad.
La empresa china Zhengzhou Tianqi Machinery Co., Ltd. ha desarrollado una línea de transportadores en cinta (belt conveyors) especializados para aplicaciones intensivas. Su proceso de diseño no comienza con un catálogo, sino con una investigación profunda de cada cliente. Por ejemplo, en una planta de cemento en México, se identificó que la inclinación máxima del trayecto era de 60° —una condición extremadamente difícil para sistemas convencionales— y que el volumen requerido superaba los 526 m³/hora. La solución fue una cinta modular con estructura separada de cadena de tracción y cadena portadora.
El sistema de cadenas separadas no solo permite una mayor flexibilidad en diseños complejos, sino que también reduce significativamente los costos de mantenimiento. Según datos internos de la empresa, este diseño disminuye el tiempo de reparación en un 40% y el costo anual de piezas de repuesto en un 30%. Además, gracias a su estructura modular, el reemplazo de componentes individuales es rápido y sencillo, sin necesidad de detener toda la línea.
Esto es especialmente valioso en sectores como el papel, donde cualquier interrupción afecta directamente la calidad del rollo final. Un cliente en España reportó una reducción del 25% en tiempos de inactividad después de implementar estos transportadores en su línea de prensado.
Lo que realmente diferencia a Zhengzhou Tianqi no es solo la ingeniería, sino el compromiso con el cliente. El 98% de sus entregas cumple con el plazo acordado, y su equipo técnico ofrece soporte remoto o presencial en menos de 2 horas. Este nivel de servicio es raro en la industria de equipos no estándar, pero es clave para clientes que operan 24/7.
En un caso reciente en Perú, un fallo en el sistema de control automático fue resuelto por un ingeniero local en solo 90 minutos, evitando una parada de 48 horas que habría costado más de $15,000 en pérdidas.
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